第1章绪论111氧化铝工业的发展112我国氧化铝工业2121我国氧化铝工业的发展2122我国氧化铝生产所取得的主要技术成就3123我国氧化铝工业存在的主要问题513氧化铝生产基本方法7131电解炼铝对氧化铝的质量要求7132氧化铝生产方法8第2章铝土矿1121铝土矿的化学组成及矿物组成1122铝土矿矿石结构特点1323世界铝土矿概况1324我国铝土矿概况15第3章铝酸钠溶液1731Na2OAl2O3H2O系1731130℃下的Na2OAl2O3H2O系17312其他温度下的Na2OAl2O3H2O系19313铝酸钠溶液中Na2O与Al2O3比值2132铝酸钠溶液的稳定性2233铝酸钠溶液的物理化学性质23331铝酸钠溶液的密度23332铝酸钠溶液的电导率23333铝酸钠溶液的饱和蒸汽压24334铝酸钠溶液的黏度25335铝酸钠溶液的热容及热焓25336氧化铝水合物在碱溶液中的溶解热2634铝酸钠溶液结构27341胶体说27342络合离子说28343水化离子说30344缔合离子说30第4章拜耳法的原理和基本工艺流程3241拜耳法的原理3242拜耳法的基本流程34421原矿浆制备34422高压溶出34423溶出矿浆的稀释及赤泥的分离洗涤35424晶种分解36425氢氧化铝的分离与洗涤36426氢氧化铝煅烧36427种分母液的蒸发及一水苏打的苛化36第5章铝土矿中氧化铝的溶出3851液固多相反应3852铝土矿的溶出性能及动力学40521三水铝石型铝土矿40522一水软铝石的溶出42523一水硬铝石型铝土矿的溶出4353氧化铝的溶出率、Na2O损失率及赤泥产出率47531氧化铝的溶出率47532赤泥的产出率及碱耗4854溶出过程的配料计算4955影响铝土矿溶出过程的因素51551溶出温度的影响51552搅拌强度的影响52553循环母液碱浓度的影响53554配料分子比的影响53555矿石细磨程度的影响55556溶出时间的影响5656铝土矿溶出过程的强化56561铝土矿的预处理56562溶出过程的添加剂60第6章铝土矿中各种杂质在溶出中的行为6561含硅矿物在溶出过程中的行为65611硅矿物的溶出65612铝酸钠溶液中硅矿物析出的平衡固相7062含铁矿物在溶出过程中的行为73621铁矿物在溶出过程中的行为73622铝酸钠溶液中铁的存在形式78623铁矿物对氧化铝溶出率的影响7963含钛矿物在溶出过程中的行为79631钛矿物与苛性碱溶液的反应79632含钛矿物在溶出过程中的危害80633消除TiO2不良影响的措施8164氧化钙和氧化镁在溶出过程中的行为85641氧化钙与铝酸钠溶液的反应85642溶出过程中添加CaO的作用90643石灰的作用机理92644石灰的质量93645MgO对一水硬铝石拜耳法溶出过程中的影响9565含硫矿物在溶出过程中的行为96651硫矿物与溶液的作用96652含硫矿物在拜耳法生产中的危害98653铝酸钠溶液的脱硫101654铝酸钠溶液中硫化合物对结晶水合铝硅酸钠成分和结构的影响10366有机物在溶出过程中的行为103661有机物与溶液作用103662有机物的清除107第7章铝土矿溶出过程工艺10971溶出技术的发展过程109711单罐压煮器加热溶出109712多罐串联连续溶出压煮器组110713管道化溶出11372管道化溶出技术的优越性116721热耗116722投资117723生产操作和维护11773国外三种不同的管道加热溶出装置118731德国联合铝业公司(VAW)的多管单流法溶出装置118732匈牙利多管多流溶出装置120733法国的单管预热高压釜溶出装置12174我国拜耳法溶出技术的进步121741蒸汽直接加热的压煮器溶出121742管道化溶出技术研究12275高压水化学法127751高压水化学法的原理128752高压水化学法生产氧化铝的工艺流程129753高压水化学法的改进和前景133第8章溶出过程中结疤的生成与防治13581结疤的形成及危害13582结疤形成的物理化学13783结疤的防治14284结疤的清理146第9章赤泥的分离和洗涤14791概述14792拜耳法赤泥浆液的特性14893影响赤泥沉降分离的因素149931矿物的形态149932溶出浆液的稀释浓度150933稀释浆液的温度151934黏度的影响151935底流液固比152936絮凝剂的使用15294赤泥沉降设备157941沉降槽157942过滤机15895赤泥洗涤效率的计算160第10章铝酸钠溶液晶种分解162101概述162102铝酸钠溶液分解机理163103铝酸钠溶液分解过程中晶粒的附聚1651031附聚的概念1651032影响附聚的因素1651033附聚效率的衡量1661034附聚动力学方程166104铝酸钠溶液晶种分解过程中的二次成核1711041二次晶核形成机理1711042成核率1721043诱导期与二次成核173105影响铝酸钠溶液分解的主要因素1731051分解原液的浓度和分子比的影响1741052温度制度的影响1761053晶种数量和质量的影响1771054搅拌速度的影响1791055分解时间及母液分子比的影响1791056杂质的影响180106添加剂对分解过程的影响180107铝酸钠溶液分解工艺1821071铝酸钠溶液分解作业条件1821072铝酸钠溶液分解工序主要设备182108关于砂状氧化铝生产工艺1841081国外砂状氧化铝生产发展概况1851082我国生产砂状氧化铝发展概况186第11章氢氧化铝的煅烧187111氢氧化铝煅烧过程的物理化学1871111氢氧化铝煅烧过程的相变1871112氢氧化铝煅烧过程中结构与性能的变化188112氢氧化铝煅烧工艺技术1901121传统回转窑焙烧工艺1901122改进回转窑焙烧工艺1911123流态化焙烧工艺194第12章分解母液的蒸发和一水碳酸钠的苛化202121概述202122蒸发器的类型202123单级蒸发203124多级蒸发2041241多级蒸发过程2041242多级蒸发装置的热工计算204125蒸发器的结垢和阻垢2101251杂质在母液中的结垢行为2101252蒸发过程的阻垢措施213126蒸发设备构造214127蒸发工艺的应用2171271蒸发工艺过程2171272国内外蒸发技术和装置的应用218128一水碳酸钠的苛化2191281一水碳酸钠苛化的原理2191282Na2OCaOCO2Al2O3H2O系平衡状态图2211283一水碳酸钠苛化工艺221第13章碱石灰烧结法生产氧化铝的原理和基本流程222131烧结法的原理222132烧结法的基本流程223第14章铝酸盐炉料烧结过程的物理化学反应225141概述225142固相反应概念226143烧结法熟料烧结的物理化学及相平衡2271431Na2CO3与Al2O3之间的相互作用2271432Na2CO3与Fe2O3之间相互作用2281433Na2CO3与Al2O3和Fe2O3间的相互作用2291434Na2CO3与SiO2间的相互作用2291435Na2CO3与Al2O3和SiO2间的相互作用2301436Na2CO3与Al2O3、Fe2O3、SiO2间相互作用2301437CaO与SiO2间的相互作用2301438CaO与Al2O3间的相互作用2311439CaO与Fe2O3相互作用23214310Na2CO3与CaO和SiO2间的相互作用23214311CaO与Al2O3及Fe2O3间的相互作用23214312Na2O·Al2O3·2SiO2及CaO间的相互作用23214313Na2O·Al2O3、Na2O·Fe2O3及2CaO·SiO2之间的相互作用23314314熟料配方234144烧成温度及烧成温度范围235145熟料烧结2361451生料在烧结过程中的物理化学反应程序2361452关于生料加煤2371453关于石灰配料问题2391454熟料形成的热化学239第15章铝酸盐炉料烧结过程工艺241151回转窑中熟料煅烧过程和热工特性2411511煅烧过程2411512熟料窑的结圈问题2421513窑的热工特性243152熟料窑的发热能力与窑的产能245153熟料窑中物料的运动速度与窑的产能246154熟料窑烧成制度247第16章熟料溶出及赤泥分离249161溶出过程的反应249162熟料溶出时氧化硅的溶解2501621硅酸二钙分解的特性2501622溶出时熟料中SiO2进入铝酸钠溶液的动力学251163溶出副反应（二次反应）问题252164溶出用溶液（调整液）中Na2CO3的作用253165减少溶出副反应损失的措施及经验254166熟料中二价硫含量与湿磨溶出的关系255167烧结法赤泥沉降性能256第17章铝酸钠溶液的脱硅过程259171概述259172铝酸钠溶液中含水铝硅酸钠的析出2591721SiO2在铝酸钠溶液中的行为2591722含水铝硅酸钠在碱溶液和铝酸钠溶液中的溶解度2611723影响含水铝硅酸钠析出过程的因素263173铝酸钠溶液添加石灰的脱硅过程2661731添加石灰脱硅过程的机理2661732添加石灰脱硅过程的主要影响因素2661733从石灰脱硅渣中回收氧化铝269174铝酸钠溶液脱硅过程的工艺2691741蒸汽直接加热一次脱硅与加石灰二次脱硅2701742间接加热连续脱硅2721743铝酸钠溶液的深度脱硅2731744粗液两段常压脱硅工艺276第18章铝酸钠溶液的碳酸化分解279181碳酸化分解过程的原理2791811碳酸化分解过程中的铝酸钠溶液的结构2791812铝酸钠溶液碳酸化分解机理280182影响碳分过程的主要因素2831821精液的成分与碳酸化深度（分解率）2841822原液分子比2861823二氧化碳气体的纯度、浓度和通气时间2871824温度2881825晶种2901826搅拌291183碳分过程中氧化硅的行为291184碳酸化分解率的连续控制294185碳分过程的工艺295第19章富矿烧结生产氧化铝298191富矿烧结工艺发展的意义2981911传统烧结法的发展限制2981912富矿烧结工艺发展意义2991913富矿烧结需解决的问题300192富矿的烧结3001921富矿熟料的烧结温度3011922富矿熟料的碱比3021923富矿熟料的钙比3031924富矿熟料的主矿物3041925富矿熟料与普矿熟料成分的对比305193富矿熟料的溶出3051931溶出液固比（L/S）对不加钙富矿熟料溶出效果的影响3061932溶出时间对不加钙富矿熟料溶出效果的影响3061933加钙富矿熟料的溶出3071934溶出赤泥与沉降307194溶出浆液的脱硅3091941富矿熟料溶出泥浆不分离加压脱硅3091942加钙富矿熟料溶出泥浆不分离加压脱硅3101943不同晶种对溶出泥浆不分离加压脱硅的影响3111944不同富矿熟料脱硅效果对比312第20章关于我国氧化铝工业的可持续发展313201我国氧化铝工业的发展方向313202低成本处理我国中低品位铝土矿合理工艺的讨论3142021选矿拜耳法3142022石灰拜耳法3162023富矿烧结法3172024混联法氧化铝厂的改进与优化318炼铝技术将颗粒状陶瓷坯体致密化并形成固体材料的技术方法叫烧结。烧结即将坯体内颗粒间空洞排除，将少量气体及杂质有机物排除，使颗粒之间相互生长结合，形成新的物质的方法。烧成使用的加热装置最广泛使用电炉。除了常压烧结即无压烧结外，还有热压烧结及热等静压烧结等。连续热压烧结虽然提高产量，但设备和模具费用太高，此外由于属轴向受热，制品长度受到限制。热等静压烧成采用高温高压气体作压力传递介质，具有各向均匀受热之优点，很适合形状复杂制品的烧结。由于结构均匀，材料性能比冷压烧结提高30～50%。比一般热压烧结提高10-15%。因此，一些高附加值氧化铝陶瓷产品或国防军工需用的特殊零部件、如陶瓷轴承、反射镜、核燃料及枪管等制品、场采用热等静压烧成方法。此外，微波烧结法、电弧等离子烧结法、自蔓延烧结技术亦正在开发研究中。 为了增强氧化铝陶瓷，显著提高其力学强度，国外新推一种氧化铝陶瓷强化工艺。该工艺新颖简单，所采取的技术手段是在氧化铝陶瓷表面，采用电子射线真空镀膜、溅射真空镀膜或化学气相蒸镀方法，镀上一层硅化合物薄膜，在1200℃～1580℃的加热处理，使氧化铝陶瓷钢化。经强化的氧化铝陶瓷的力学强度可在原基础上大幅度增长，获得具有超高强度的氧化铝陶瓷。你好，我在寻求铝合金阳极氧化的技术和工艺流程，谢谢！炼铝技术 铝是一种非常年轻的金属，上个世纪的20代才出现，至今只有 100多年的历史。铝在地球上的蕴藏量虽然丰富，但适合炼铝的铝矿只有铝钒土，它是1821年在法国勒巴斯镇附近首次发现的。 金属铝是丹麦化学家奥斯忒1824年用钾汞齐还原法制得。也有人认为是德国人沃勒1827年用钾还原无水气氯化铝制得的。这些都是实验室的产物，数量极少，质量不纯。 30年后 1854年法国戴维尔改用较廉价的钠作还原剂，才生产了稍多的铝，纯度也较高。拿破仑三世对此很感兴趣，在他的支持下建立了炼铝工厂。拿破仑三世还特地让工匠制造了～顶铝盔和一套铝餐具，以示其尊贵和豪华。可见当时铝的价格十分昂贵。 1854年法国的戴维尔和德国的本生都在实验室里研究过熔盐电解生产铝的方法。1886年美国的霍尔和法国的赫鲁特，各自独立的发明了熔盐电解熔铝法，他们用冰晶石作溶剂，将氧化铝溶解，然后电解。冰晶石在这里起了关键作用，它解决了氧化铝熔点高（达2050℃）、又不导电、无法单独电解的困难。氧化铝溶入冰晶石之后就可以在相当低的温度（940－980℃）下进行电解。冰晶石还有其他妙用，它在熔融状态时比铝轻，电解得到的铝沉于槽底，冰晶石浮于其上，起着防止铝被空气氧化的作用。熔盐电解炼铝法的发明，大大降低了炼铝的成本，使铝广泛地被用于工业和生活之中。 一、表面预处理 无论采用何种方法加工的铝材及制品，表面上都会不同程度地存在着污垢和缺陷，如灰尘、金属氧化物（天然的或高温下形成的氧化铝薄膜）、残留油污、沥青标志、人工搬运手印（主要成分是脂肪酸和含氮的化合物）、焊接熔剂以及腐蚀盐类、金属毛刺、轻微的划擦伤等。因此在氧化处理之前，用化学和物理的方法对制品表面进行必要的清洗，使其裸露纯净的金属基体，以利氧化着色顺利进行，从而获得与基体结合牢固、色泽和厚度都满足要求且具有最佳耐蚀、耐磨、耐侯等良好性能的人工膜。（一）脱脂 铝及铝合金表面脱脂有有机溶剂脱脂、表面活性剂脱脂、碱性溶液脱脂、酸性溶液脱脂、电解脱脂、乳化脱脂。乳化溶液 石蜡三乙醇胺油酸松油水 80%025%05%225%89% 常温 适当 水清洗 溶液组成以体积记 有机溶剂是利用油脂易溶于有机溶剂的特点进行脱脂，常用的溶剂有汽油、煤油、乙醇、乙酸异戊脂、丙酮、四氯化碳、三氯乙烯等。有机溶剂仅用于小批量小型的或极污秽的制品脱脂处理。表面活性剂是一些在很低的浓度下，能显著降低液体表面张力的物质。常用于脱脂的表面活性剂有肥皂、合成洗涤剂、十二烷基硫酸钠、十二烷基苯磺酸钠等。碱性脱脂溶液的配方非常多，传统工艺采用磷酸钠、氢氧化钠和硅酸钠，其中磷酸钠和硅酸钠有缓蚀、润湿、稳定作用，溶液加热和搅拌有助于获得最好的脱脂效果。油脂在酸的存在下也能进行水解反应生成甘油和相应的高级脂肪酸。电解脱脂可用阳极电流、阴极电流或交流电。在碱性溶液中阴极电流脱脂，阳极最好为镀镍钢板。其在铝及铝合金表面处理中不常用。乳化脱脂所用的溶液为互不溶解的水与有机溶剂组成的两相或多相溶液，并添加有降低表面张力及对各相均有亲和力的去污剂。 （二）碱蚀剂 碱蚀剂是铝制品在添加或不添加其他物质的氢氧化钠溶液中进行表面清洗的过程，通常也称为碱腐蚀或碱洗。其作用是作为制品经某些脱脂方法脱脂后的补充处理，以便进一步清理表面附着的油污赃物；清除制品表面的自然氧化膜及轻微的划擦伤。从而使制品露出纯净的金属基体，利于阳极膜的生成并获得较高质量的膜层。此外，通过改变溶液的组成、温度、处理时间及其他操作条件，可得到平滑或缎面无光或光泽等不同状态的蚀洗表面。蚀洗溶液的基本组成是氢氧化钠，另外还添加调节剂（NaF、硝酸钠），结垢抑制剂、（葡萄糖酸盐、庚酸盐、酒石酸盐、阿拉伯胶、糊精等）、多价螯合剂（多磷酸盐）、去污剂铝表面阳极氧化处理方法（二）铝表面阳极氧化处理方法（二） （三）中和和水清洗 铝制品蚀洗后表面附着的灰色或黑色挂灰在冷的或热的清水洗中都不溶解，但却能溶于酸性溶液中，所以经热碱溶液蚀洗的制品都得进行旨在除去挂灰和残留碱液，以露出光亮基本金属表面的酸浸清洗，这种过程称为中和、光泽或出光处理。其工艺过程是制品在300-400g/L硝酸（1420kg/立方米）溶液中，室温下浸洗，浸洗时间随金属组成的不同而有差异，一般浸洗时间3-5分钟。含硅或锰的铝合金制品上的挂灰，可用硝酸和氢氟酸体积比为3:1的混合液，于室温下处理5-15秒。中和处理还可以在含硝酸300-400g/L和氧化铬5-15g/L的溶液或氧化铬100g/L加硫酸（1840kg/立方米）10ml/L溶液中于室温下进行。各道工序间的水清洗，目的在于彻底除去制品表面的残留液和可溶于水的反应产物，使下道工序槽液免遭污染，确保处理效率和质量。清洗大多采用一次冷水清洗。但碱蚀后的制品普遍采用热水紧接着是冷水的二重清洗。热水的温度为40-60度。中和处理后的制品经水清洗就可以进行氧化处理，所以这道清洗应特别认真，以防止清洁的表面受污染。否则前几道工序的有效处理可能会因最后的清洗不当而前功尽弃。经中和、水清洗后的制品应与上进行氧化处理。在空气中停留的时间不宜过长，如停留30-40分钟，制品就需要重新蚀洗和中和。 二、阳极化处理 铝制品表面的自然氧化铝既软又薄，耐蚀性差，不能成为有效防护层更不适合着色。人工制氧化膜主要是应用化学氧化和阳极氧化。化学氧化就是铝制品在弱碱性或弱酸性溶液中，部分基体金属发生反应，使其表面的自然氧化膜增厚或产生其他一些钝化膜的处理过程，常用的化学氧化膜有铬酸膜和磷酸膜，它们既薄吸附性又好，可进行着色和封孔处理，表-3介绍了铝制品化学氧化工艺。化学氧化膜与阳极氧化膜相比，膜薄得多，抗蚀性和硬度比较低，而且不易着色，着色后的耐光性差，所以金属铝着色与配色仅介绍阳极化处理。铝表面阳极氧化处理方法（三）（一）阳极氧化处理的一般概念 1、阳极氧化膜生成的一般原理 以铝或铝合金制品为阳极置于电解质溶液中，利用电解作用，使其表面形成氧化铝薄膜的过程，称为铝及铝合金的阳极氧化处理。其装置中阴极为在电解溶液中化学稳定性高的材料，如铅、不锈钢、铝等。铝阳极氧化的原理实质上就是水电解的原理。当电流通过时，在阴极上，放出氢气；在阳极上，析出的氧不仅是分子态的氧，还包括原子氧（O）和离子氧，通常在反应中以分子氧表示。作为阳极的铝被其上析出的氧所氧化，形成无水的氧化铝膜，生成的氧并不是全部与铝作用，一部分以气态的形式析出。 2、阳极氧化电解溶液的选择 阳极氧化膜生长的一个先决条件是，电解液对氧化膜应有溶解作用。但这并非说在所有存在溶解作用的电解液中阳极氧化都能生成氧化膜或生成的氧化膜性质相同。 3、阳极氧化的种类 阳极氧化按电流形式分为：直流电阳极氧化，交流电阳极氧化，脉冲电流阳极氧化。按电解液分有：硫酸、草酸、铬酸、混合酸和以磺基有机酸为主溶液的自然着色阳极氧化。按膜层性子分有：普通膜、硬质膜（厚膜）、瓷质膜、光亮修饰层、半导体作用的阻挡层等阳极氧化。其中以直流电硫酸阳极氧化法的应用最为普遍。 4、阳极氧化膜结构、性质 阳极氧化膜由两层组成，多孔的厚的外层是在具有介电性质的致密的内层上上成长起来的，后者称为阻挡层（也称活性层）。用电子显微镜观察研究，膜层的纵横面几乎全都呈现与金属表面垂直的管状孔，它们贯穿膜外层直至氧化膜与金属界面的阻挡层。以各孔隙为主轴周围是致密的氧化铝构成一个蜂窝六棱体，称为晶胞，整个膜层是又无数个这样的晶胞组成。阻挡层是又无水的氧化铝所组成，薄而致密，具有高的硬度和阻止电流通过的作用。阻挡层厚约003-005μm，为总膜后的05%-20%。氧化膜多孔的外层主要是又非晶型的氧化铝及小量的水合氧化铝所组成，此外还含有电解液的阳离子。当电解液为硫酸时，膜层中硫酸盐含量在正常情况下为13%-17%。氧化膜的大部分优良特性都是由多孔外层的厚度及孔隙率所觉决定的，它们都与阳极氧化条件密切相关。 （二）直流电硫酸阳极氧化 1、氧化膜成长机理 在硫酸电解液中阳极氧化，作为阳极的铝制品，在阳极化初始的短暂时间内，其表面受到均匀氧化，生成极薄而有非常致密的膜，由于硫酸溶液的作用，膜的最弱点（如晶界，杂质密集点，晶格缺陷或结构变形处）发生局部溶解，而出现大量孔隙，即原生氧化中心，使基体金属能与进入孔隙的电解液接触，电流也因此得以继续传导，新生成的氧离子则用来氧化新的金属，并以孔底为中心而展开，最后汇合，在旧膜与金属之间形成一层新膜，使得局部溶解的旧膜如同得到“修补”似的。随着氧化时间的延长，膜的不断溶解或修补，氧化反应得以向纵深发展，从而使制品表面生成又薄而致密的内层和厚而多孔的外层所组成的氧化膜。其内层（阻挡层、介电层、活性层）厚度至氧化结束基本都不变，位置却不断向深处推移；而外早一定的氧化时间内随时间而增厚。 铝表面阳极氧化处理方法（四） （三）其他阳极氧化 1、草酸阳极氧化 对硫酸阳极氧化影响的大部分因素也适用于草酸阳极氧化，草酸阳极氧化可采用直流电、交流电或者交直流电迭加。用交流电氧化比直流电在相同条件下获得膜层软、弹性较小；用直流电氧化易出现孔蚀，采用交流电氧化则可防止，随着交流成分的增加，膜的抗蚀性提高，但颜色加深，着色性比硫酸膜差。电解液中游离草酸浓度为3%-10%，一般为3%-5%，在氧化过程中每Ah约消耗013-014g，同时每Ah有008-009g的铝溶于电解液生成草酸铝，需要消耗5倍于铝量的草酸。溶液中的铝离子浓度控制在20g/L以下，当含30g/L铝时，溶液则失效。草酸电解液对氯化物十分敏感，阳极氧化纯铝或铝合金时，氯化物的含量分别不应超过004-002g/L，溶液最好用纯水配制。电解液温度升高，膜层减薄。为得到厚的膜，则应提高溶液的pH值。直流电阳极氧化用铅、石墨或不锈钢做阴极，其与阳极的面积比为（1：2）-（1：1）之间。草酸是弱酸，溶解能力低，铝氧化时，必须冷却制品及电解液。草酸膜层的厚度及颜色依合金成分而不同，纯铝的膜厚呈淡黄或银白色，合金则膜薄色深如**、黄铜色。氧化后膜层经清洗，若不染色可用343×10的4次方Pa压力的蒸汽封孔30-60分钟。 2、铬酸阳极氧化 铬酸阳极氧化工艺见表-4。氧化过程中应经常进行浓度分析，适时添加铬酐。电解的阴极材料可用铅、铁、不锈钢，最好的阳阴面积比为（5：1）-（10：1）。当溶液中三价铬离子多时，可用电解的方法使其氧化成六价铬离子。溶液中的硫酸盐含量超过05%，阳极氧化效果不好，硫酸根离子多时可加入氢氧化钡或者碳酸钡使其生成硫酸钡沉淀。溶液中氯化物含量不应超过02g/L。溶液中铬含量超过70g/L时就应稀释或更换溶液。铬酸阳极氧化有电压周期变化的阳极氧化方法或恒电压阳极氧化法（快速铬酸法）两种。 3、硬质（厚膜）阳极氧化 硬质阳极氧化是铝及铝合金表面生成厚而坚硬氧化膜的一种工艺方法。硬质膜的最大厚度可达250μm ，纯铝上形成的膜层微硬度为12000-15000MPa，合金的一般为4000-6000MPa，与硬铬镀层的相差无几，它们在低符合时耐磨性极佳，硬质膜的孔隙率约为20%左右，比常规硫酸膜低。4、瓷质阳极氧化 瓷质阳极氧化铝及铝合金在草酸、柠檬酸和硼酸的钛盐、锆盐或钍盐溶液中阳极氧化，溶液中盐类金属的氢氧化物进入氧化膜孔隙中，从而使制品表面显示出与不透明而致密的搪瓷或具有特殊光泽的类似塑料外观的处理过程。瓷质阳极氧化处理工艺流程与常规硫酸阳极氧化基本一致，不同的是瓷质阳极氧化是在高的直流电压（115-125V）和较高的溶液温度（50-60度）、电解液经常搅拌、经常调节pH值使之处于16-2范围内的条件进行。相关