精益生产的重点内容是什么？

1、追求零库存精益生产是一种追求无库存生产，或使库存达到极小的生产系统，为此而开发了包括“看板”在内的一系列具体方式，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。2、追求快速反应，即快速应对市场的变化。为了快速应对市场的变化，精益生产者开发出了细胞生产、固定变动生产等布局及生产编程方法。3、企业内外环境的和谐统一精益生产方式成功的关键是把企业的内部活动和外部的市场(顾客)需求和谐地统一于企业的发展目标。4、人本主义精益生产强调人力资源的重要性，把员工的智慧和创造力视为企业的宝贵财富和未来发展的原动力a、充分尊重员工；b、重视培训；c、共同协作。扩展资料：精益生产的优势：1、所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2；2、新产品开发周期—最低可减至l/2或2/3；3、生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1/10；4、工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2；5、成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4。—精益生产精益生产的三大重点消除浪费、增加价值、流动、持续改进、尊重员工、客户导向、准时化生产。1、消除浪费：精益生产认为浪费是增加成本和降低效率的根源。它致力于识别和消除各种形式的浪费，如过量生产、库存积压、等待时间、运输浪费、过度加工和缺陷产品等。2、增加价值：精益生产关注的是为客户创造价值。通过优化产品设计和生产流程，确保每个步骤都能增加产品的价值，避免非增值活动。3、流动：强调使生产过程中的物品和信息保持流动状态，避免停滞和堵塞。这有助于缩短生产周期、减少库存并提高响应能力。4、持续改进：精益生产鼓励员工积极参与，不断寻求改进的机会。通过小步迭代和持续改进，逐步提高生产效率和质量。5、尊重员工：认为员工是解决问题和提供改进建议的关键。通过赋予员工权力、提供培训和鼓励团队合作，促进员工的积极参与和创造力。6、客户导向：以满足客户需求为出发点，通过与客户的紧密合作和反馈，不断优化产品和服务。7、准时化生产：追求在需要的时间、按需要的数量生产所需的产品，以减少库存和提高交付的准时性。精益生产咨询培训公司主要培训什么？精益生产的主要内容包含：减少浪费、准时化生产、“三现”主义以及持续改善四大方面。减少浪费减少浪费就是把生产分为纯作业、浪费作业和附加作业的基础上，把不产生附加值的一切作业包括浪费作业和附加作业都当做浪费。并指出了七种浪费：生产过程的浪费、制造不良产品的浪费、停工等活的浪费、动作上的浪费、搬运的浪费、加工本身的浪费、库存的浪费等。在此基础上提出了消除浪费的多种方法。准时化生产准时化生产是按照需要的量生产需要的产品以满足各个工序的生产。准时化生产是以“均衡化生产”为前提条件，由“生产的流程化”、“确定符合需要数量的节拍时间”和“后道工序在必要的时刻到前道工序去领取必要的必要品”三种思想观念组成。均衡化生产是使产品稳定地平均流动，避免在作业过程中产生不均衡的状态。生产的流程化就是以流水线来生产产品的生产方式。生产流程化可以消除各道工序内部、各道工序之间的物资停滞，实现一个生产流。节拍时间是生产一个产品所花费的时间，是一天的工作时间和一天的需求量的比值，即作业速度。解决方法：彻底实施标准化作业（节拍时间、作业顺序、标准存货量）；建立能够传达生产线异常信息的生产结构。后道工序领取是指前道工序只生产后道工序所要领取的产品和数量。按照这种生产方式就不会生产多余的产品，也就不会产生浪费。解决方法：实行看板管理、活用看板的搬运、缩短更换作业程序的时间。“三现”主义“三现”主义是依照“现地（现场）”、“现物（实物）”“、现实（实际情况）”来行动的管理方法。精益生产中的“现地”、“现物”、“现实”被形象地称为“三现”主义。“三现”主义强调管理人员不能只在办公桌上空发议论，而是要深入到“现场”中去，要用自己的双眼观察“实物”，形成正确的“现实”。丰田的“三现”主义是把它的价值观和打破常规的精神渗透到员工中去的重要手段。解决对策：倡导“三现”主义的现场管理，必须要摒弃以往的个人特有经验的领先优势；要不断地在现场中反复实践，使管理人员不断地获得第一手的正确信息，形成现场问题正确的解决方案；大力倡导五个“为什么”的方法。持续改善持续改善是指“对企业不同领域或工作位置上所做的不断的改进和完善”。起源于工业内部的培训和管理培训。经过几十年的完善，持续改善成了丰田精益生产的主要内容之一。持续改善包括：全面质量管理、全员生产维修、准时生产体制。为了达到质量、成本和交货期限的控制目标并使顾客满意，企业必须引进这三个基本的系统。此外，企业战略规划、合理化建议、团队活动也是持续改善的重要内容。精益生产咨询培训公司主要培训什么？天行健咨询的精益生产培训主要内容包括：LP-01：精益思想LP-02：精益专家LP-03：精益大师LP-04：现场5S管理LP-05：价值流图（VSM）LP-06：约束理论（TOC）LP-07：防错（Poka-Yoke）LP-08：快速工装转换（SMED）LP-09：看板与拉动LP-10：人因工程LP-11：产线布局（Layout）LP-12：工作标准化LP-13：工业工程（IE）技术LP-14：全面生产维护（TPM）LP-15：设备全生命周期管理LP-16：设备可靠性管理LP-17：设备点检与定修LP-18：快速改善系统（Kaizen Blitz）LP-19：制造业生产成本管理LP-20：工作标准化-MODAPTS法LP-21：模具管理LP-22：标准作业LP-23：目视化管理LP-24：精益工厂的物料流动LP-25：设备潜在失效模式和后果分析（MFMEA）LP-26：生产计划编制与物料控制（PMC）

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